Het maken van tentdoek

Wetenswaardige achtergrondinfo over het maken van tentdoek

Tentdoek weven

Je staat er niet zo bij stil, maar vrijwel alle tentdoek, die je om je heen ziet op de camping, bestaat uit geweven garens. Hier een beknopte samenvatting van het weefproces, maar eerst een snelle reis door de tijd.
De weefkunst was de mens al machtig in het Neolithicum, zo’n 5000 jaar geleden. Uit dierlijke (wol) en plantaardige vezels (vooral vlas), vervaardigde de mens een soort vilt door de vezels nat te maken en samen te persen. Toen de mens erin slaagde enkelvoudige vezels te verwerken tot samenhangende garens, kon hij stoffen maken door de draden door elkaar te vlechten tot weefsels, met behulp van primitieve handweefgetouwen die nauwelijks verschillen van de huidige.
Het hoge peil van de weefseltechniek blijkt ook onder meer uit het geweven linnen dat de Egyptenaren gebruikten bij het ontwikkelen van hun gebalsemde doden. In het oude Indië gebruikte men katoen en in China zijde. Via de Grieken en Romeinen, die met veel pracht en praal hun gewaden vervaardigden, komen we terecht in de Middeleeuwen. Zo’n 1000 jaar geleden was weven echte thuisarbeid. De ontwikkeling van de techniek is eigenlijk begonnen in de kloosters.
Heel veel welvaart bracht het Leids laken en ook linnenwevers in België en Duitsland en de Franse zijdewevers waren in hun tijd wereldberoemd. In Nederland is Ten Cate nog de enige grote overgebleven vooraanstaande weverij, vanwege de globalisering en lage loonlanden waar de weefsels gelijk verwerkt kunnen worden.
Een weefsel is in principe opgebouwd uit twee garenstelsels, die elkaar loodrecht kruisen. Een aantal draden worden evenwijdig opgespannen(de zgn. ‘ketting’) en met een andere draad(de ‘inslag’) wordt de verbinding tot stand gebracht. In het weefgetouw liggen de kettingdraden naast elkaar gewikkeld op de kettingboom. Deze kettingboom wordt op een kettingscheermachine en de sterkmachine samengesteld. Vanaf de kettingboom lopen de garens door de heveloogjes van de schachten, die dienen om een deel van de ketting omhoog te halen en tegelijkertijd een ander deel omlaag te trekken. De ruimte, die op deze wijze tussen de omhooggehaalde en omlaaggetrokken kettingdraden onstaat, heet ‘sprong’. Deze sprong dient om er de inslagdraad doorheen te schieten. Daarna lopen de kettingdraden door het riet, bestaande uit vele gladde metalen staafjes, die vertikaal dicht naast elkaar geplaatst zijn, en zowel boven als onder met elkaar zijn verbonden. Door middel van de weeflade, waarin het riet stevig is bevestigd, kunnen de verschillende na elkaar doorgeschoten inslagen één voor één evenwijdig en dicht tegen het ontstane weefsel worden gedrukt. De kettingdraden die de sprong vormen, verwisselen na iedere inslag van boven naar beneden en omgekeerd. Va een borstboom wordt de geweven stof geleid naar een doekboom, die de stof opwikkelt.
Een geweven stof is dus samengesteld uit : 1. de ketting en 2: de inslag; eigenlijk een doorlopende draad, die heen en terug van zelfkant naar zelfkant loopt. Deze draad wordt afwisselend onder- of boven één of meerdere kettingdraden geleid.

De binding van tentdoek

De wijze waarop bovenstaande, wordt de ‘binding’ van het tentdoek genoemd. De binding is onder andere bepalend voor:
- het aanzicht van het doek
- de sterkte
- de soepelheid
- de waterdichtheid

Deze binding is voor tentdoek erg belangrijk. Je kunt een weefsel konstrueren op basis van gewenste eigenschappen. Een combinatie van dikte van de garens en het aantal draden per cm².
Tegenwoordig worden er vele weeftechnieken en –systemen gehanteerd, die ieder hun eigen specifieke voordelen hebben. Immers, tentdoek is bestemd voor verschillend gebruik. De hedendaagse weverijen van tentdoek maken gebruik van de modernste luchtweefgetouwen. Hierbij wordt de draad met perslucht heen en weer geschoten wat een hoge spanning op de garens geeft. Bovendien moet het garen glad, egaal en gemakkelijk te verven zijn. Onregelmatigheden zijn uit den boze.

 
Garen voor tentdoek

De grondstof voor het weven van het tentdoek is dus het garen. Dit wordt gesponnen in een zeer geavanceerde spinnerijen. De selectie van de grondstof is bepalend voor de kwaliteit. Bij katoen bijvoorbeeld, bepaalt de verbouwtijd of de manier waarop het geoogst is al de uiteindelijke eigenschappen van het garen.
De grondstoffen komen bij de spinnerij in sterk samengeperste balen aan. Deze balen worden door een speciale machine ‘geopend’. In deze machine worden de vezels als het ware uit elkaar gehaald en zonodig gemengd met andere vezels. Vervolgens moeten de vezels ‘gekrast’ worden. Het vezelmateriaal wordt in elkaars verlengde gelegd zodat het al de vorm van een draad krijgt. Dit noemt men een kraslont en deze is vele malen dikker dan het uiteindelijke garen. Op de verdeelstoelmachine wordt het lont ontdaan van fijn stof en de vezels worden nog beter geparaliseerd, voordat er in de spinmachine echt garen van gemaakt wordt. Het lont wordt hier nog verder uit elkaar getrokken, gedraaid of nog verder bewerkt. Op grote klossen gaat het garen vervolgens naar de weverij.
De eisen die gesteld worden aan de garens van tentdoek zijn zeer hoog. Daarom staat het hele productieproces onder een voortdurende kwaliteitscontrole. Continu wordt de dikte, de samenstelling, vervuilingen e.d. bekeken. Omdat het garen zo bepalend is voor het eindproduct, neemt de spinnerij ook deel aan het productontwikkelingsteam in de hedendaagse moderne weverijen van tentdoek.

Wassen, bleken en verven van tentdoek

Nadat het doek is geweven, moet er nog heel wat gebeuren, voor het klaar is voor het gebruik als tentdoek. Ruw doek ondergaat daarna soms wel 15 verschillende bewerkingen. Er zijn drie hoofdstappen in het proces : het wassen, bleken en verven.
Het eerste dat moet gebeuren is het ‘zengen’. Hierbij worden met behulp van gasbranders die vezeltjes, die boven het doek uitsteken afgebrand. Dit is bedoeld om het doek glad te maken. Vervolgens wordt het doek ontsterkt. Voor het weven wordt het garen namelijk sterker gemaakt door middel van sterksel. Door het doek in aanraking te brengen met enzymen, wordt dit sterksel enzymatisch afgebroken.
Daarna moeten de natuurlijke verontreinigingen die in het katoen zitten, verwijderd worden. Dit gebeurt in een bad met natronloog. Deze stof doet de vezel zwellen, waardoor de verontreinigingen worden losgeweekt. Om een maximale zwelling te verkrijgen gaat het doek vervolgens in een stoomkast. Na deze behandeling wordt het doek enkele malen met water gewassen.
Om een goed verfresultaat te bereiken, moet het doek worden gebleekt. Dit gebeurt in een bad met loog en waterstofperoxide. Daarna volgt weer het proces van stomen, wassen, uitspoelen en afpersen. Op trommels die verwarmd worden met stoom, wordt het doek vervolgens gedroogd. Het doek is nu klaar om geverfd te worden. Er worden stalen uit het doek genomen om te controleren of het sterksel eruit is, of het doek wit genoeg is en of het doek voldoende vloeistof opneemt.
Het verven van tentdoek gebeurt met verschillende soorten kleurstoffen, bijvoorbeeld pigmenten. In de computer zitten ruim 4500 recepten voor het maken van kleuren. Het doek gaat door een bak(de foulard) met kleurstoffen en chemicaliën en wordt vervolgens gedroogd in infrarood schachten. Hierna wordt het doek ‘gebakken’(het zgn. fixeren). Tijdens de laatste bewerking in de ververij wordt het doek gewassen. Hierbij worden de niet-gebonden kleurstoffen en hulpmiddelen uit het doek gewassen. Uiteraard wordt het doek ook nu weer gecontroleerd: is de kleur goed, zijn er geen schadelijke resten achtergebleven, etc.

 
Finishen en coaten van tentdoek

Het doek is na al deze bewerkingen nog steeds geen ‘tentdoek’. Het moet namelijk nog verder behandeld worden. Het doek moet nog gefinished en eventueel nog gecoat worden. Deze bewerkingen worden gedaan om het doek waterafstotend en nog duurzamer te maken.
Voor een waterafstotende finish wordt het doek geïmpregneerd met schimmelwerende en waterafstotende middelen. De waterafstotende middelen zijn op basis van parafine- en fluorcarbon. Dit verschilt per doeksoort. Bovendien zijn er tegenwoordig nog meer geavanceerde methoden, o.a. met nanotechnologie, om dit te bewerkstelligen. Er zijn ook tentdoeksoorten, die voorzien worden van 1 of meer coatingslagen, bijvoorbeeld polyvinylalcohol en polyester. In combinatie met finishen ontstaat hier een duurzaam produkt. De bovenkant van het doek is van een coatinglaag voorzien en laat zich derhalve beter reinigen dan een gecoat produkt.
Tijdens en na deze behandelingen wordt het doek extra geplet(het zgn. ‘kalanderen’). Hierdoor ontstaat een glad en dicht weefsel.
Na het finishen en coaten wordt het doek getest op zijn waterafstotende eigenschappen. Tijdens deze test wordt gekeken hoeveel waterdruk men op het doek kan zetten voordat de druppels door het doek komen. Ook wordt gekeken of het doek bestand is tegen doorlekken. Hierbij wordt 3 liter water op het doek gezet waarna na 24 uur beoordeeld wordt of het doek lekt.
Voordat het tentdoek naar de klant(de tentenfabrikant) kan, wordt het ook nog eens visueel gecontroleerd. Elke meter wordt afgerold en met zowel licht van onderen als van boven gekeurd op fouten. De controleurs geven eventuele foutjes aan met een stickertje of koordje aan het doek. Op deze manier kan onze productie-afdeling er bij de verwerking eenvoudig rekening mee houden. De kwaliteit van deze controle wordt gewaarborgd door regelmatige steekproeven op de reeds gekeurde partijen tentdoek. Daarna wordt van elke rol ook nog eens de kleur vergeleken aan de hand van standaardstalen. De kleur moet uiteraard voldoen aan de door ons gevraagde kleur. Heeft het doek alle baden, machines en controles doorstaan, dan wordt het ingepakt en afgeleverd. Wij verwerken het doek tot prachtige tenten, waaraan u jaren en jaren plezier beleeft.